La industria juega un papel muy relevante dentro de la economía vasca, sobre todo si se compara con otros países o regiones. En consecuencia, es un sector que consume grandes cantidades de energía, por lo que se ha convertido en un foco de actuación imprescindible si se quieren alcanzar los objetivos de eficiencia energética planteados a nivel europeo. Tal y como recoge la Estrategia Energética de Euskadi para 2030, una de las áreas de actuación con más potencial es la mejora de la competitividad y la sostenibilidad de la industria vasca en términos de eficiencia energética. La estrategia destaca como ámbito de especial interés la recuperación de los calores residuales que se producen en los procesos industriales y que actualmente no son utilizados. En concreto, hay un foco de calor que está siendo especialmente desaprovechado: se trata de la energía que emiten los elementos sólidos incandescentes, cuyo calor se pierde en el ambiente durante los procesos de enfriamiento. Este enfoque fue respaldado ya en los años 90 por un estudio conjunto elaborado por la Universidad del País Vasco y la Universidad Pública de Navarra (1), en el que se analizaba el calor excedente generado por la industria vasca. Las altas temperaturas a las que se encuentran los sólidos incandescentes hacen que la radiación sea el mecanismo de transmisión de calor predominante a la hora de diseñar un sistema de captación de ese calor residual. BEROA-GO, un proyecto pionero en recuperación de la energía Si bien hasta ahora se han llevado a cabo proyectos para aprovechar el calor residual procedente de líquidos y gases, el caso de las piezas sólidas sigue siendo una asignatura pendiente debido a la dificultad técnica de recoger y transportar la energía recuperada. Frente a este reto, el proyecto BEROA-GO se enfoca precisamente en desarrollar un sistema capaz de captar el calor procedente de piezas incandescentes y destinarlo a nuevos usos. A través de esta investigación, el equipo formado por investigadores de Tekniker y Tecnalia ha conseguido crear un sistema de captación de calor en fase prototipo para el que se ha realizado tanto una solicitud de patente conjunta, como un banco de pruebas localizado en las instalaciones de Tekniker. Este medio de ensayo permite ensayar prototipos con temperaturas de fluido de hasta 350ºC, emulando piezas incandescentes hasta 850ºC. El objetivo es que el calor captado pueda ser reutilizado para otros fines como la reutilización en otros procesos de la propia industria (mejorando su eficiencia global), generación de energía eléctrica o climatización, por ejemplo. Asimismo, también se ha evaluado el potencial de la tecnología en sectores como el de la siderurgia y el vidrio. Tekniker, en concreto, ha aportado su experiencia en el diseño de equipos y sistemas térmicos , especialmente en aquellos que trabajan a alta temperatura y en los que la transmisión de calor por radiación es el mecanismo más relevante. En la parte de diseño, también ha sido fundamental el conocimiento que el centro tecnológico acumula sobre el comportamiento y características de los fluidos caloportadores para esas exigentes condiciones de trabajo. La experiencia del centro en el desarrollo de equipos de ensayo a medida para diferentes aplicaciones ha permitido abordar también el desarrollo del banco de pruebas en el que el prototipo puede ensayarse en múltiples condiciones de operación. Además de su gran potencial para mejorar la eficiencia energética de los procesos, el sistema desarrollado permitirá reducir los problemas que genera el calor irradiado para las personas que trabajan en estos entornos industriales, así como para la maquinaria expuesta. Tecnalia, por su parte, ha contribuido con el desarrollo de una pintura de alta absortividad para altas temperaturas, que mejora sustancialmente las propiedades de captación de calor mediante radiación, repercutiendo positivamente en el rendimiento del sistema. Asimismo, se ha centrado en el diseño y desarrollo del prototipo de captador de calor, que constituye la materialización del trabajo colaborativo desarrollado en el proyecto. La iniciativa BEROA-GO es un buen ejemplo del potencial que ofrece la investigación para desarrollar nuevas soluciones que mejoren la eficiencia energética de la industria vasca, especialmente en la recuperación de los calores residuales. La energía térmica contenida en sólidos, como los productos que salen de procesos a alta temperatura, juega un papel muy importante en el total de calor desaprovechado y disponible en las industrias, convirtiéndose en un gran nicho de oportunidad para conseguir procesos industriales más sostenibles y eficientes. BEROA-GO es un proyecto altamente innovador en la medida en que, hoy en día, no existen soluciones comerciales para captar el calor residual irradiado. BEROA-GO surge inicialmente como un proyecto liderado por Tecnalia y financiado por el Gobierno Vasco en la convocatoria Elkartek. En este marco cabe destacar también la colaboración de Mondragon Unibertsitatea (apoyo teórico mediante simulaciones) y Sidenor I+D (referencia sector industrial). Posteriormente Tekniker y Tecnalia deciden continuar el desarrollo financiándolo íntegramente con fondos propios. Para ello se ha establecido entre ambas organizaciones un acuerdo estratégico de colaboración que incluye el desarrollo conjunto de futuras soluciones en el marco de la recuperación de calor industrial. [1] TECHNOLOGICAL RECOVERY POTENTIAL OF WASTE HEAT IN THE INDUSTRY OF THE BASQUE COUNTRY. J. J. Bonilla,** J. M. Blanco,* L. López and J. M. Salas. *Departamento de Ingeniería Mecánica, Universidad Pública de Navarra, 3 1006, Pamplona, Spain. Departamentode Máquinas y Motores Térmicos, Universidad del País Vasco, 48012, Bilbao, Spain (Received 24 April 1996). Ane Roteta, GUK Itziar Cenoz, IK4-TEKNIKER

Aimplas desarrollará termoplásticos, resinas, gel-coats y pinturas ignífugas con aplicación en distintos sectores de la industria valenciana. El proyecto Biofuego cuenta con financiación del Ivace. Los polímeros tienen diversas funcionalidades y están presentes en nuestro día a día gracias a todas las ventajas que ofrecen, pero debido a su inflamabilidad en muchas de sus aplicaciones es necesario incorporar aditivos ignífugos. Gracias a ellos es posible cumplir la exigente normativa relativa a la retardancia a la llama que requieren sectores como los de la construcción, la electrónica o el transporte. Actualmente hay una tendencia a utilizar aditivos libres de halógenos y medioambientalmente más sostenibles. Por esta razón Aimplas, instituto tecnológico del plástico de Valencia (España), está investigando en el proyecto Biofuego gracias a la financiación del Ivace, nuevos aditivos ignífugos a partir de recursos renovables. Deben garantizar una alta protección contra incendios, una disminución de la dependencia de materias primas fósiles, que tengan bajo impacto ambiental, baja toxicidad y buena procesabilidad. El proyecto pretende encapsular los aditivos mejorando la estabilidad térmica, estudiando diferentes metodologías de encapsulación para sistemas intumescentes naturales para aumentar su estabilidad térmica, pudiendo soportar una amplia gama de condiciones de procesado, esto significará que estos aditivos serán adecuados para una gran cantidad de polímeros. Se emplearán estructuras porosas con una superficie específica alta para obtener un sistema de encapsulación altamente efectivo para aditivos retardantes de llama naturales, permitiendo la protección del aditivo contra el corte y la temperatura durante el proceso de extrusión. Principalmente se obtendrá el aditivo ignífugo bio , pero además se obtendrán cuatro demostradores para diferentes sectores: construcción, eléctrico-electrónico y automoción. En el proyecto colaboran las empresas valencianas: Al-Farben, Durplastics, Reboca, Basor, Maper y Valresa, y cuenta con la financiación de la Conselleria d'economia sostenible, sectors productius, comerç i treball de la Generalitat Valenciana a través de ayudas del Ivace con la cofinanciación de los fondos Feder de la UE, dentro del Programa operativo Feder de la Comunitat Valenciana 2014-2020. Estas ayudas están dirigidas a centros tecnológicos de la Comunitat Valenciana para el desarrollo de proyectos de I+D de carácter no económico realizados en cooperación con empresas para el ejercicio 2019. Elisa Cones Aimplas

Henkel acaba de presentar Teroson EP 5020 TR , un material epoxi de dos componentes para la reconstrucción en frío de piezas metálicas, diseñado para reemplazar la soldadura convencional de estaño en las reparaciones de los daños en metales, típicamente, carrocerías de los automóviles. De curado rápido, más fácil de lijar y más suave de aplicar que las soluciones anteriores, el material permite eliminar los procesos de llama libre y el calor necesarios para las reparaciones de soldadura con material de aporte (estaño, por ejemplo). A medida que la industria automotriz continúa desarrollando nuevos materiales de carrocería, existe la necesidad de una tecnología compatible de reparación en el mercado de accesorios que no tenga impacto en los componentes plásticos adyacentes, la pintura o la protección contra la corrosión de la parte trasera. Henkel se ha anticipado a este reto y ha desarrollado la nueva formulación epoxi, que se aplica a temperatura ambiente, sin llamas y altas temperaturas. "Al proporcionar una solución de reconstrucción en frío para reemplazar la soldadura convencional en caliente, nuestro nuevo producto bicomponente ahorra tiempo y trabajo en las reparaciones de carrocerías y componentes y también es más seguro para trabajar con él," dice Joern Senftleben, Regional Technology/Segment Engineer, Vehicle Repair & Maintenance de Henkel. "Además, como material completamente libre de estaño y sin metales pesados es también una alternativa más sostenible". El producto se suministra en cartuchos de pistola manual con una boquilla de mezcla especial para facilitar su aplicación. Se puede utilizar en todas las superficies metálicas, incluyendo las modernas aleaciones de acero y aluminio, así como para la reparación de la carrocería de todo tipo de vehículos, incluidos los camiones. A diferencia de los procesos de soldadura de estaño y de llama abierta, no se producen altas temperaturas ni llamas libres, lo que significa que las partes que se van a reparar no tienen que desmontarse y volver a montar para evitar daños a los componentes de plástico cercanos. Gracias a sus excelentes propiedades, Teroson 5020 TR también es ideal para reparaciones en zonas de más difícil acceso. El proceso de reconstrucción en frío asegura que la pintura y la imprimación alrededor del área de reparación no se dañen. El material tiene un tiempo "abierto" de aproximadamente 10 minutos, lo que da un tiempo suficiente para reconstruir los contornos originales de la pieza a reparar. Además, este nuevo material es incluso más fácil de aplicar y lijar que la versión anterior del producto de Henkel, lo que da como resultado un sustrato liso para el relleno y la pintura posteriores. Teroson EP 5020 TR está ahora disponible en toda Europa Occidental en cartuchos de dos componentes de 50 ml para una aplicación eficiente con pistolas de cartuchos estándar. Se suministra junto con un mezclador estático para proporcionar un compuesto homogéneo. Los 175 ml estarán disponibles a finales de año. Teroson es una marca registrada de Henkel y/o sus afiliados en Alemania y otros lugares. Virginie Pinaud, Henkel Rita Verschuuren, Emg